Snížení deformace a vad vstřikovaných dílů pomocí Moldflow část 1.

Snížení deformace a vad vstřikovaných dílů pomocí Moldflow část 1.

Při standardním způsobu návrhu výstřiku se uplatňují hlavně zkušenosti designéra a konstruktéra formy. Do jaké míry byl návrh výstřiku a formy úspěšný se ukáže až po výrobě vstřikovací formy a po vystříknutí zkušebních výlisků. Totéž platí pro samotné nastavení parametrů vstřikovacího procesu, které je dáno hlavně zkušenostmi technologa.

Cena vstřikovaného dílu je z největší části dána sumou těchto cen: cenou vstřikovací formy, cenou plastu, hmotností výstřiku včetně vtoků a délkou vstřikovacího cyklu. Výše těchto cen je zejména ovlivněna ve fázi designu plastového dílce, konstrukcí vstřikovací formy a technologické přípravy výroby, tj. nastavením technologických podmínek vstřikovacího procesu.

Ve vývoji je fixováno až 70% celkových nákladů na výrobu, přičemž vývojová fáze představuje pouhých 5% z celkových výrobních nákladů. To je rozhodně důvod, proč věnovat vývojové fázi velkou pozornost. S částkou odpovídající 5% výrobních nákladů můžeme ušetřit desítky procent celkových výrobních nákladů. (Obr. 1) Ve světě globálního tržního prostředí jsou realizační týmy, které řeší design dílu, návrh nástrojů a výrobní technologii od sebe vzdáleny tisíce kilometrů a několik časových pásem.

 Snížení deformace a vad vstřikovaných dílů pomocí Moldflow 

Obr. 1: Růst nákladů na uvedení výrobku na trh a vliv jednotlivých etap na růst nákladů

 


Vstřikování polymerů je pružná výrobní metoda pro výrobu plastových dílů. Vstřikování umožňuje v automatickém cyklu vyrobit komplexní geometrii dílu při nízké energetické spotřebě a krátkém časovém cyklu. Komplexností geometrie je myšlena nejenom výroba jednotlivých dílů, ale také sdružení několika dílů do jednoho celku.

Tímto způsobem lze minimalizovat náklady na montáž a zároveň také minimalizovat vady vzniklé při montáži. Vstřikování polymerů zahrnuje celou řadu technologických variant, které umožňují výrobu plastových dílů vstřikovaných z několika typů polymerů o různých vlastnostech, kombinaci polymeru s kovovými díly nebo. Základní požadavky na metodu vstřikování polymerů jsou nulové dokončovací operace a automatický výrobní cyklus, případně montáž s maximálním využitím automatizace a robotizace.

 Snížení deformace a vad vstřikovaných dílů pomocí Moldflow 

Obr. 2: Klíčové týmy realizující vývoj a přípravu výroby plastového dílu

 


Aby mohly být splněny tyto základní požadavky, je nutno klást důraz na tvarovou, rozměrovou a mechanickou stabilitu vstřikovaných dílů. Ta je dána v největší míře stavem reziduálních napětí. Reziduální napětí jsou zbytková mechanická napětí, generovaná v průběhu vstřikovacího cyklu v polymeru. Velikost a distribuce reziduálních napětí ve výstřiku závisí na typu použitého polymeru, podmínkách a stabilitě vstřikovacího procesu a konstrukci vstřikovací formy. Stav reziduálních napětí se mění v průběhu životnosti plastového dílu a může vést ke vzniku povrchových trhlin spolupůsobením vnějších vlivů nebo také k destrukci vstřikovaného dílu.

Predikce výše uvedených napětí je velmi důležitá při návrhu vstřikovaného dílu, při konstrukci vstřikovací formy a také při nastavení technologických parametrů při vstřikování. Historicky nejstarší a nejvíce používaný je simulační software Moldflow, dnes je v portfoliu Autodesk, který dokáže modelovat vstřikovací proces a vyhodnotit reziduální napětí. Matematicko-fyzikální modely, se kterými tento software pracuje, však není schopen důsledně popsat všechny nehomogenity (Obr. 3), které zapříčiňují vznik reziduálních napětí, zvláště pak v tvarových detailech vstřikovaných dílů.

Měření reziduálních napětí na reálném výstřiku je možné pomocí nepřímých metod, které lze použít v závislosti na tvaru dílu a použitém typu polymeru. Obecně však je určení reziduálních napětí, resp. příčin jejich vzniku hlavně otázkou empirických zkušeností.

 Snížení deformace a vad vstřikovaných dílů pomocí Moldflow 

Obr. 3: Teplotní a smykové namáhání taveniny ve šneku může narušovat vlastnosti plastu a dílu

 


Příčiny vzniku reziduálních napětí

Jak už bylo řečeno, vstřikování je komplexní technologický proces, na jehož průběhu a parametrech závisí vznik reziduálních napětí. Polymerní tavenina je vstříknuta do uzavřené dutiny vstřikovací formy, která má negativní tvar výstřiku. V dutině je tavenina ochlazena a přejde do tuhého stavu. Po ochlazení se forma otevře a výstřik je vyhozen z dutiny formy.


Vstřikovací cyklus
Vstřikovací cyklus je rozdělen na sedm fází, které se částečně překrývají. Vznik reziduálních napětí ovlivňují pouze některé z nich. Jsou to plnění dutiny formy, dotlak, chlazení a částečně také vyhození výstřiku z dutiny formy. (Obr. 4)

 Snížení deformace a vad vstřikovaných dílů pomocí Moldflow 

Obr. 4: Průběh tlaku na vstupu do formy pro jednotlivé části vstřikovacího cyklu

 


Plnění dutiny formy

Ve chvíli, kdy tavenina začíná plnit dutinu formy, se začíná také ochlazovat na stěně dutiny. Za čelem toku taveniny podél příčného řezu dutinou vznikají dva odlišné regiony. Jeden na stěně dutiny tvořený zamrzlou vrstvou, kde polymer nemůže dále téct. Uvnitř této vrstvy je horké jádro tekutého polymeru. V blízkosti ztuhlé vrstvy polymeru vzniká vysoký rychlostní gradient nebo také vysoká smyková rychlost. Na rozhraní obou vrstev má polymerní tavenina vysokou smykovou viskozitu, proto maximum smykové rychlosti neleží přímo na hraně vrstvy. Působením vysoké smykové rychlosti se generuje také vysoké smykové napětí, které způsobuje maximální orientaci makromolekulárních řetězců, příp. plniva v blízkosti stěn dutiny formy. (Obr. 5)

 Snížení deformace a vad vstřikovaných dílů pomocí Moldflow 

Obr. 5: Orientace makromolekulárních řetězců a skleněných vláken. Krystalická struktura. Změna profilu rychlosti při změněně průřezu kanálu do vtokového ústí

 


Zúžení profilu toku taveniny vnější ztuhlou vrstvou způsobí, že maximální rychlost v této oblasti je značně vyšší než na čele taveniny. Rychlostní maxima na čele vedou ke vzniku toku taveniny, který je kolmý na stěnu dutiny formy. Tento fenomén se nazývá fontánový tok. Protože fontánovým tokem se čelo ochladí, vysoká smyková viskozita čela taveniny způsobuje protažení v opačném směru toku.

Toto protažení vysokoviskózní vrstvy na čele toku stimuluje další orientaci řetězců. Stupeň orientace závisí především na teplotě taveniny a rychlosti čela toku taveniny. Relaxace orientace probíhá rychleji při vyšší teplotě taveniny a silně
orientovaná zamrzlá vrstva je menší při vyšší teplotě taveniny, protože teplota tuhnutí taveniny je dosažena blíže stěny dutiny. Rychlost čela taveniny také silně ovlivňuje orientaci. Při vysoké rychlosti je orientace výraznější a blíže ke stěně dutiny. Ostatní parametry jako teplota stěny dutiny, velikost dotlaku mají jenom malý vliv na orientaci.

Plochý tvar rychlostních profilů většiny polymerních tavenin (pseudoplastické tokové vlastnosti) způsobuje největší orientaci polymerních řetězců směrem k povrchu výstřiku, zatímco řetězce v blízkosti středu dutiny mají náhodnou svinutou konfiguraci.

Makromolekulární řetězce se orientují radiálně kolem vtokového ústí, ve směru toku taveniny. To způsobuje relativně vysoké napětí v okolí vtoku, protože protažené řetězce mají tendenci zaujmout původní sbalenou konfiguraci. Orientace molekulárních řetězců vnáší do systému smyková napětí.

Dotlak
Nejdůležitějším aspektem dotlaku je doplnění taveniny do dutiny formy, aby se kompenzovaly efekty teplotního smrštění v průběhu chlazení. Výsledkem je zabránění tvorbě bublin a propadlin na výstřiku (Obr. 5,6) a minimalizace objemového smrštění a deformace. Fáze dotlaku začíná v bodě přepnutí a končí zamrznutím ústí vtoku.

 Snížení deformace a vad vstřikovaných dílů pomocí Moldflow 

Obr. 6: Vznik lunkru při vstřikování konektoru. Zamrzne tavenina v okolí vtok. ústí, neefektivní působení dotlaku. Snímek lunkrů z CT tomografu a predikce lukrů v Moldflow

 


Bod přepnutí znamená ve vstřikovacím cyklu změnu řízení plnících parametrů. Při plnění dutiny formy je řízena nejprve rychlost toku taveniny a po naplnění dutiny se v bodě přepnutí změní na řízení tlaku taveniny v dutině.

Orientace makromolekul se dále vyvíjí v průběhu dotlakové fáze vstřikovacího procesu, když tavenina plní dutinu formy, aby se kompenzovalo objemové smrštění. Orientace řetězců je různá pro amorfní a semikrystalické polymery. Vyšší teplotní smrštění semikrystalických polymerů umožňuje stlačení většího množství polymeru v průběhu dotlaku. Tento další tok zvyšuje stupeň orientace, zvláště ve středu průřezu stěny výstřiku.

 Snížení deformace a vad vstřikovaných dílů pomocí Moldflow 

Obr. 7: Predikce propadlin na plastovém dílu

 


Chlazení
Chlazení překrývá obě předchozí fáze cyklu, protože tavenina je ochlazována bezprostředně poté, co dosáhne dutiny formy. Výstřik se ochlazuje také po vyhození z dutiny formy, kdy teplota vyhazování výstřiku je obvykle vyšší než teplota okolí.

Při dotlaku i chlazení se výrazně mění tlak a teplota v dutině formy, což má za následek také změny objemu výstřiku. Změnu objemu nazýváme smrštění. Tyto změny popisuje pVT diagram, což je závislost měrného objemu polymeru na teplotě a tlaku v dutině formy.

 Snížení deformace a vad vstřikovaných dílů pomocí Moldflow 

Obr. 8: Změna sledovaného rozměru o 0,08mm, při zvýšení teploty stěny formy o 10°C

 


Jestliže se smrštění vyskytuje v nevázaném a nedeformovaném polymeru, smršťuje se polymer isotropně. Smrštění samotné je způsobeno změnou stavu taveniny polymeru při vysokém tlaku a teplotě, které jsou uvnitř dutiny formy, na tuhou fázi při nízkém tlaku a teplotě.

Obr. 9 Predikce teploty stěny formy v Moldflow. Čas chlazení závisí na tloušťce stěny s třetí mocninou a také na tepelné vodivosti plastu 

Obr. 9: Predikce teploty stěny formy v Moldflow. Čas chlazení závisí na tloušťce stěny s třetí mocninou a také na tepelné vodivosti plastu

 


U semikrystalických polymerů tato změna zahrnuje také proces krystalizace. Smrštění je pak závislé na podílu krystalické fáze. Čím je podíl krystalické fáze větší, tím je také větší smrštění. Vznik krystalické fáze závisí také na teplotě formy a tloušťce stěny dílu (Obr. 8, 7). S teplotou i tloušťkou narůstá podíl krystalické fáze a také smrštění. Rozdílné teploty stěny formy vedou k rozdílným smrštěním a také ke vzniku větších hodnot reziduálního napětí. Uvnitř dutiny formy brání její tvarové části smrštění polymeru, pokud je ve viskoplastickém stavu. Protože rozměry vázané dutinou formy brání volumetrickým změnám, vznikají ve stěně napětí, která se neprojeví, pokud je výstřik chlazen v dutině formy.

 Snížení deformace a vad vstřikovaných dílů pomocí Moldflow 

Obr. 10: Deformace dílu po vyhození z dutiny predikovaná v Moldflow

 


Ve chvíli, kdy je výstřik vyhozen z dutiny formy, vazby dutiny jsou odstraněny a napětí generovaná ve výstřiku během dotlaku a chlazení deformují tvar výstřiku. (Obr. 10)

Druhá část článku byla zveřejněna 2.5.2018

Tuto problematiku rozebíral Petr Halaška na semináři Formy a Plasty Brno 2017, pořádaném firmou SVOBODA:



  • autor:
  • SMARTPLAST s.r.o.
  • SMARTPLAST s.r.o.

    SMARTPLAST s.r.o.

    Analýzy vstřikování plastů, technologický design plastových dílů, simulace vstřikování plastů, Moldflow, inženýrské a projekční služby, prototypování, optimalizace procesu vstřikování plastů.



Mohlo by vás také zajímat



 

Nejnovější inzeráty

Nejbližší výstavy a semináře

Plastikářský slovník