Lubomír Zeman: Elektromobilita a vstrekovanie termoplastov, časť 2.

Lubomír Zeman: Elektromobilita a vstrekovanie termoplastov, časť 2.

Uznávaný odborník z oblasti vstrekovania plastov, Ing. Lubomír Zeman, pripravil odborný článok zameraný na elektromobilitu a vstrekovanie termoplastov. Druhý z celkovo troch článkov je venovaný lítiovým batériám, termoplastom so zníženou horľavosťou a znižovaniu hmotnosti automobilov.

Pokračování z první časti článku »

5. REDUKCE HMOTNOSTI AUTOMOBILŮ, BIOPLASTY, SAMOZHÁŠIVÉ PLASTY

Na konci předešlé kapitoly jsem se zmínil o výrazně vyšší hmotnosti plně elektrického automobilu oproti, například, obdobnému osobnímu automobilu s pohonem dieselovým motorem. Padla i zmínka o kapacitě baterie, která je v přímé úměře se specifickou energií akumulátoru a vyjadřuje poměr mezi energií a hmotností baterie, což má svůj dopad na dojezd elektroautomobilu. Hmotnost vozidla je spolu s rychlostí jízdy, s počtem akcelerací, překonávání kopců a způsobem jízdy řidiče, včetně využívání elektrických spotřebičů namontovaných v automobilu pro zvýšení komfortu (zejména klimatizace, která energii také odebírá z akumulátoru, rekuperace tepelné energie na pohon spotřebičů nedostačuje)  jedním z hlavních faktorů omezujících dojezd.

Čím vyšší je tedy poptávaný dojezd elektromobilu, tím těžší a větší bude muset být jeho baterie, poněvadž řešení relativně malé specifické energie lithiových článků (relativně malé vztaženo k výhřevnosti benzinu a nafty) je stále ještě otázkou budoucího technologického vývoje, kdežto politicky tlačený přechod na elektromobilitu je záležitostí  současnou a aktuální.

Budou-li se požadavky na auta s co možná největším „komfortním“ dojezdem týkat i bateriových elektrických vozidel, pak je při současných technologických možnostech a specifické energii lithiových článků jasné, že se na trhu budou objevovat  veliké a těžké elektromobily (větší zatížení mechanických dílů auta, větší zatížení a opotřebení vozovek, větší oděr pneumatik, větší opotřebení a oděr brzd, větší zatížení podlah v patrových garážích, které na taková zatížení nejsou dimenzovány, atd.), přičemž výroba trakčních baterií, jež budou muset být o to větší, oč bude poptávka po velkých BEV větší, bude energeticky tím náročnější a vyprodukuje tím více dodatečných emisí skleníkových plynů.

Má-li přechod na elektromobilitu představovat krok učiněný pro dosažení snížení emisí skleníkových plynů a pro dosažení uhlíkové neutrality do roku 2050, pak se stane, při stávající poptávce po velkých a výkonných automobilech (jsou výhodné i pro automobilky protože generují větší míru zisku než malá auta), nejen zcela neúčelným, ale naopak jdoucím proti cílům a závazkům Evropské unie a potažmo Pařížské klimatické dohody. Je zcela jisté, že přechod na elektromobilitu neodstraní, například, emise z oděru pneumatik a v součinnosti s automatickými převodovkami ( nemožnost brzdění motorem ) i z podstatně většího oděru brzd, které musí brzdit podstatně větší hmotnosti.

Navíc, nová evropská emisní norma Euro 7,připravovaná k realizaci od poloviny roku 2025,pokud bude platit v současném znění, by mohla změnit přístup dalších zákazníků k nákupu osobních automobilů. Zavedení požadavků normy Euro 7 do konstrukce osobních automobilů by mohlo jejich prodejní cenu zvýšit v průměru až o 50 000,- Kč, což se, samozřejmě více dotkne menších automobilů se současnou nižší prodejní  cenou.

Uvedená disproporce se zákonitě musí projevit ve snaze konstruktérů hybridních a elektrických automobilů snižovat jejich konstrukční hmotnost. Tato výzva začíná u výběru nových materiálů, což se samozřejmě týká i plastů, přičemž se nesmí zapomínat na jeden z velmi důležitých požadavků, a to na samozhášivost plastů používaných v uvedených EV typech automobilů.

Vlastnost plastů nazývaná samozhášivost není, samozřejmě, u plastů používaných v konstrukci automobilů nová, ale s rozvojem automobilů, které používají ke svému pohonu a ukládání pohonné energie baterie – obecně, nejčastěji, tzv. lithiové baterie – výrazně nabývá na důležitosti. 

5.1 Lithiové baterie

Lithiová baterie je v principu elektrochemickým článkem, což znamená, že v důsledku reakce, která v baterii probíhá, dochází k tvorbě elektrického napětí. Baterie je tvořena dvěma poločlánky (anoda - katoda) ponořenými do elektrolytu a oddělenými separátorem, který brání zkratování baterie.

Materiály kladných elektrod jsou látky s vysokým podílem chemicky vázaného kyslíku, a tedy podporující hoření. Materiály záporných elektrod jsou samy o sobě hořlavé a nezřídka na vzduchu samozápalné. K tomu přistupuje elektrolyt tvořený roztokem lithnaté soli v organické, obvykle hořlavé kapalině. 

Baterie v BEV se skládají z jednotlivých článků, které obvykle mají tvar válcový (cylindrický) nebo hranolový  prizmatický). Články se skládají do modulů, ze kterých se sestavují packy – Li baterie. Pro představu Tesla, model Y má baterii s maximálním výkonem 310 kW, která obsahuje 7 104 cylindrických článků, model Tesla 3 s baterií o maximálním výkonu 250 kW jich má 4 416. Každý článek je o několik milimetrů na průměru i délce větší než standardní tužkový článek typu AA (rozměry baterie AA jsou – průměr 14 mm, délka 50  mm).

V souvislosti s provozem vozidel s bateriovým pohonem může dojít k poškození baterie – packu. Při poškození baterie může dojít uvnitř baterie ke spuštění nežádoucí reakce, která  vyvolá nárůst teploty. Pokud nedojde k včasnému ochlazení baterie, dochází k uvolňování dýmu a následně může dojít ke vznícení baterie.

Mezi nejběžnější příčiny poškození se řadí:

- mechanické namáhání - typickým příkladem může být dopravní nehoda. V důsledku nárazu může dojít k poškození separátoru a k následnému zkratování baterie spojenému s uvolňováním velkého množství energie. I když je dopravní nehoda elektrovozidla spojená s požárem noční můrou hasičů, nelze očekávat, že bude k požáru docházet u každé dopravní nehody elektrovozidla

- elektrické namáhání - k tomu může dojít například použitím nevhodného typu nabíječky, nebo v důsledku poruchy

- tepelné namáhání - i zahřátí baterie může způsobit spuštění reakce uvnitř baterie. K zahřátí může dojít například při šířícím se požáru, který vznikl mimo prostor s baterií

Existují i další možné příčiny poškození – například výrobní vada, úmyslné poškození apod., ale ty nebudou tak časté. Je samozřejmé, že konstruktéři automobilů na tato nebezpečí myslí a konstrukci, například uložení baterie v automobilu, tomu uzpůsobují, včetně jeho vybavení různými elektronickými senzory chránícími jejich bateriové systémy.

5.2 Termoplasty se sníženou hořlavostí

5.2.1 Hořlavost

Studie jak plasty – reaktoplasty, termoplasty a kompozitní materiály s polymerní matricí -  hoří, byly a stále jsou jednou z hlavní oblastí výzkumu na vysokých školách, v průmyslu a v různých národních, vojenských a soukromých laboratoří po celém světě. Nikdo zatím nebyl schopen vyřešit všechny faktory, které se vyskytují v průběhu spalování materiálů na polymerní bázi. Neexistuje ucelený model spalování u těchto materiálů, některé aspekty jsou jasné a další aspekty, zejména pokud jsou některé jejich účinky propojeny (jak je tomu u reálných požárů), umožňují pouze hrubé aproximace.

Obecně platí konstatování, že všechny polymery jsou za určitých podmínek hořlavé. Hořlavost polymerních materiálů jako organických látek, které jsou již ze své povahy více či méně hořlavé, je největší, když jejich makromolekuly sestávají pouze z atomů uhlíku a vodíku. Jejich hořlavost lze snížit aditivy, ale ani jejich působením k dokonalému odstranění hořlavosti nedojde.

Lubomír Zeman: Elektromobilita a vstrekovanie termoplastov 
  

Aby mohl proces hoření probíhat je potřeba splnit tři podmínky:

1. Při specifických podmínkách mít hořlavou látku schopnou reakce s oxidačním činidlem a tím se podílet na rozvoji hoření – jak bylo uvedeno výše, polymerní matrice tuto podmínku splňují prakticky bez výhrad
2. Druhou podmínkou je přítomnost oxidačního činidla – tím většinou bývá plynný kyslík nebo látky kyslík uvolňující
3. V neposlední řadě je zde třetí podmínka – iniciační zdroj – jiskra, plamen, jiné zdroje tepelné energie, například elektrický zkrat, apod.

Co je zřejmé, je to, že za podmínek, které obvykle existují při požáru, skelná vlákna nehoří, a tedy nepřispívají ke spalování materiálu, ale z druhého pohledu přispívají ke zvýšení hmotnosti příslušného kompozitního materiálu. Také většina anorganických plniv nehoří, ale vstupují do procesu hoření a mohou mít vliv na spalovací proces.

Ostatní vláknové výztuže – uhlíková vlákna, aramidová vlákna, chemická (polymerní) vlákna, vlákna přírodní, živočišného původu, minerální, atd. – snižují měrnou hmotnost vstřikovacích kompozitů, budou, za podmínek požáru, hořet, ale jejich příspěvky ke vzniku a průběhu hoření jsou obecně mnohem menší než u polymerních matric a obvykle nejsou výrazně brány v úvahu. 

Hořlavost  tedy závisí především na chemické struktuře polymeru a  na některých fyzikálních činitelích ovlivňujících hoření, například množství kyslíku, velikosti povrchu (snadněji hoří vlákna a fólie než polymery ve formě  výrobků s většími tloušťkami stěn), apod. Důležitým faktorem ovlivňujícím rychlost rozkladu a hoření polymerů je jejich součinitel tepelné vodivosti, ty s vyšším součinitelem tepelné vodivosti jsou hůře zapálitelné.

Hoření nejlépe odolávají polymery, které na vznik plynných rozkladných produktů spotřebují nejvíce spalného tepla a při jejich hoření se naopak uvolní tepla nejméně. Odolnost polymerů proti hoření vzrůstá s poměrem obsahu uhlíku k vodíku v nich a se vzrůstajícím obsahem prvků majících na hoření inhibiční účinek (inhibice = překážka, zábrana), se schopností rozkládat se při vysokých teplotách za odštěpování vody. Přítomnost nehořlavých prvků v makromolekulárním řetězci – dusík, křemík, atd. - zvyšuje jejich odolnost vůči ohni.

Polymery, které obsahují v makromolekule dostatečnou koncentraci retardujících prvků (retardace = opožďování, zvolňování, zpomalování),po oddálení plamene přestávají hořet, jsou samozhášivé (například polyvinylchlorid – PVC - a  polytetrafluorethylen - PTFE). 

Malou odolnost proti působení ohně mají polymery depolymerující na hořlavý monomer nebo, které se rozkládají na hořlavé zplodiny, například, polyolefiny (PP , PE),polystyren (PS), polymethylmetakrylát (PMMA), polyoxymethylen (POM), kaučuky.

K hoření polymeru dochází pouze na jeho povrchu a tedy rychlost hoření je závislá i na velikosti jeho hořícího povrchu, přičemž na povrchu vzniká zuhelnatělá vrstva, která polymer izoluje od plamene a tak rychlost hoření snižuje. 

Protože nejsou k dispozici objektivní hodnotící kritéria pro určení posloupnosti polymerů podle jejich odolnosti k působení ohně, je k dispozici řada metod hodnocení hořlavosti polymerních materiálů, v oboru vstřikování termoplastů se nejčastěji používá tzv. limitní kyslíkové číslo – LKČ (Limited Oxygen Index – LOI) a metodiky americké organizace Underwriters Laboratories – UL 94 V, vertikální uspořádání zkoušky a UL 94 HB, horizontální uspořádání zkoušky. Uvedené zkoušky pracují s otevřeným plamenem.

Limitní kyslíkové číslo – LOI = ( O2 / ( O2 + N2 )) . 100 /%/ - odpovídá minimální koncentraci kyslíku, v objemových procentech, ve směsi s dusíkem, při které polymer ještě hoří. Polymerní materiál je silně hořlavý, když jeho LOI je menší než 21 objemových %, pomalu hořící při LOI v rozmezí 21 % až 28 % a je samozhášivý má-li kyslíkové číslo větší než 28 objemových procent. Limitní kyslíková čísla některých termoplastů ( v objemových %):

POM 15, PMMA 16, PE 17, PP 17, PS 18, PET 23, PA 6 23, PA 66 27, PC 28, PSU 32, PEEK 35, PEI 47, tvrdé PVC 47; fenoplasty 35; kaučuky: SBR 22,EPDM 24.    

Pro testování, získání LOI daného materiálu, se používají malé vzorky materiálu, které jsou upnuty svisle ve skleněné trubici, ve které se nachází určitá koncentrace kyslíku a dusíku, která může být měněna. Cílem je otestovat hořlavost vzorku zapáleného malým plamenem a najít minimum koncentrace kyslíku nutné k hoření vzorku. Číselné vyjádření LOI umožňuje porovnávání materiálů mezi sebou. Test je opakovatelný a slouží k zajištění kvality a pro stanovení potenciálu hořlavosti materiálu.

Z výše popsaného chování termoplastů z pohledu jejich hoření vyplývá, že při jejich zpracování technologií vstřikování prakticky nemůžeme, změnou procesních technologických parametrů, vyvolat jejich hoření a tedy snížit nebo zvýšit jejich odolnost proti hoření. Správně zvolené technologické parametry nemění složení makromolekul daného vstřikovaného materiálu, ani aditiv na ně navázaných nebo vložených.

Nevhodnou změnou technologických parametrů vstřikování můžeme ovlivnit ( spolu s konstrukcí vstřikovací formy ) vznik Diesel efektu, tj. vznik lokálního místa se spáleným materiálem, ale při vzniku Diesel efektu se nejedná o plamen.

K tepelnému rozkladu, zejména aditiv v termoplastech, může dojít vlivem dlouhého setrvání polymerní taveniny na zpracovatelské teplotě v plastikační komoře vstřikovacího stroje nebo v horkém rozvodu vstřikovací formy. Ale zde se jedná o nepřímé ovlivnění hořlavosti, kdy se teplotně mohou rozkládat – ale nehořet – jednotlivé komponenty polymeru až jeho makromolekuly. Jedná se o postupný proces, který může začínat již při

relativně nízkých teplotách (nad 100 °C). Tepelnou odolnost polymeru nelze definovat jednou hodnotou teploty, ale lze ji definovat dobou, po kterou může být polymer vystaven určité teplotě, aniž by došlo ke změně některé konkrétní vlastnosti, například pevnosti. 

Obdobně můžeme teplotně materiál degradovat působením vysokého smykového namáhání, které je ovlivněno složením vstřikovaného materiálu, vstřikovacími parametry, zejména vstřikovací rychlostí v daném místě a průřezem tvarové dutiny nebo vtokového rozvodu v daném místě formy. Opět se, ale nejedná o hoření.

5.2.2 Prostředky snižující hořlavost polymerů, retardéry hoření, zpomalovače hoření, samozhášecí přísady

Na výrobky z polymerních materiálů, v nichž polymer tvoří matrici, jsou kladeny velmi různorodé kvalitativní požadavky, které „čisté“ polymery nejsou schopné splnit. Proto se tyto upravují dalšími látkami - přísadami, aditivy, složkami, příměsemi – které spolu s polymery tvoří polymerní směsi.

Retardéry (brzdy) hoření nebo samozhášecí přísady jsou látky, které zvyšují tepelnou odolnost materiálů proti hoření a tím snižují nebo zmenšují hořlavost termoplastů, respektive ji zpomalují, kontrolují a popřípadě i uhasínají hoření. Jejich účinnost obvykle funguje až při vyšších koncentracích (5 % až 30%  i více, až 80 %),je závislá na retardační schopnosti dané látky, a proto tyto mají vliv i na zpracovatelské (výdrž taveniny na teplotě, smykové namáhání při plastikaci, smykové namáhání při plnění tvarových dutin forem polymerní taveninou) a i na užitné vlastnosti (obvykle negativně ovlivňují mechanické vlastnosti polymerů). K retardaci přispívají i plniva anorganického původu.

Polymery jsou nejčastěji tvořeny z uhlíku, vodíku a dalších prvků jako je kyslík, dusík, síra a další. Je-li polymerní materiál vystaven tepelnému namáhání, dochází k jeho tepelné degradaci, což se projeví rozpadem vnitřních vazeb v polymeru. V důsledku zániku vazeb v polymerním řetězci vznikají nízkomolekulární plyny, které jsou hořlavé. Tepelná stabilita prakticky všech polymerů je v rozmezí teplot od cca 350 °C do cca 450 °C.

Nejvýhodnějším způsobem pro zpomalení hoření je zamíchání retardérů hoření přímo do polymerní matrice. Tato přimíchaná aditiva jsou schopná chemicky nebo fyzikálně potlačit vzplanutí i hoření.

Přidání retardérů hoření do polymerních látek se může projevit několika způsoby:

- zředění organické látky inertním plnivem, což má za následek zvýšení tepelné kapacity materiálu, zvýšení tepelných vlastností materiálu, snížení objemu hořlaviny a snížení tvorby kouře
- zředěním plynů nehořlavými složkami, které při zvýšených teplotách uvolňují určité množství vody a tím oddalují hoření, snížení množství vzniklých plynů napomáhá vzniku sazí, což je z pohledu retardace hoření pozitivní proces, protože saze vytvářejí bariéru mezi polymerem a plamenem
- blokováním mechanismu hoření
- vytvořením povlaku, který omezí přístup vzduchu a tím blokuje spalování a vytváří i izolační ochrannou vrstvu při spalování polymerního materiálu

Retardéry hoření na polymerní bázi můžeme rozdělit do tří základních skupin: 

- retardéry hoření na bázi hydroxidů kovů alkalických zemin - dávkování je relativně vysoké, od cca 30 % do cca 60 % ,čímž dochází k ovlivnění fyzikálních i mechanických vlastností polymerních materiálů
- retardéry hoření na bázi sloučenin bromu – BFR -  obsah v polymeru je v rozmezí 10 % až 15 %,
- retardéry hoření na bázi fosforu a křemíku - obsah fosforu v polymerní matrici, například v polyamidech retardovaných proti hoření fosforem bývá 7 % až 8 %,při použití křemíku jako retardandu postačí dávkování, například, pro PA 66: 3 % křemíku a 2 % chloridu cínatého, tedy výrazně méně než u předešlých skupin retardérů hoření

Kromě vstřikovacích materiálů aditivovaných pro snížení jejich hořlavosti jsou výrobci granulátů nabízeny různé typy vysoce výkonných termoplastů, které jsou ze své chemické podstaty téměř nehořlavé. Jako jeden z příkladů je možno uvést kompozitní materiály s matricí na bázi polyfenylensulfidu - PPS plněné jak skleněnými vlákny, tak i minerálním plnivem, modifikované elastomery, odolné vůči plazivým proudům, vhodné pro svařování laserem, tepelně i elektricky vodivé, se zvýšenými kluznými vlastnostmi, atd. Z pohledu elektromobility jsou tyto typy materiálů využívány, například, zejména v systémech řízení teploty elektrických pohonů, včetně klimatizací. 

Pro uvedené typy materiálů platí při vstřikování podobné zásady jako pro ostatní termoplasty, ale mají i svá specifika:

- výstřiky jsou relativně křehké – design výstřiku i tvarové dutiny formy by měl zohledňovat nižší tažnost matrice PPS
- zvýšená náchylnost k tvorbě studených spojů – variantní simulační výpočty pro určení vhodné polohy ústí vtoku
- odvzdušnění – pro tyto materiály jsou specifická doporučení pro návrh odvzdušnění
- krátká doba setrvání na zpracovatelské teplotě – při delším setrvání může u některých typů dojít k výraznému zvýšení viskozity taveniny – snížení tekutosti
- zejména u nevyztužených typů může při odformování docházet k deformacím výstřiků

Kromě výše uvedených specifik je nutno brát do úvahy také vyšší energetickou náročnost při vstřikování – teplota sušení 130 °C,doba sušení suchým vzduchem 3 až 4 hodiny, teplota taveniny 310 °C až 330 °C, teplota formy 130 °C až 150 °C   

5.3 Snížení hmotnosti automobilů, kompozitní materiály s polymerní matricí

Rostoucí prodeje automobilů s elektrickým, případně hybridním pohonem nás staví před problematiku vstřikování nových, inovativních materiálů, které budou splňovat požadavky vyvolané změnou pohonu automobilů. O jednom z požadavků – odolnosti proti hoření – je předešlá kapitola.

Zde se v souvislosti s požadavky na co nejvyšší ohnivzdornost zmíním o dalším požadavku, který tyto materiály musí splňovat. Je to souběžný požadavek na trvanlivé barevné provedení výstřiků (konektory, kryty a další díly) spojených s baterií (v širším pohledu nesmíme zapomínat ani na plastové díly v nabíjecích stanicích) -  oranžové probarvení, které musí odpovídat normě pro označování elektrických vodičů. Obvykle se jedná o polypropylenové nebo polyamidové kompozity plněné minerálními, částicovými plnivy nebo skleněnými, vyztužujícími vlákny s odolností proti ohni UL 94 V0.

Z uvedeného krátkého popisu materiálů pro díly, které jsou v kontaktu s baterií vyplývá, že technologicky a technicky vyspělé materiály (kompozity s plnivy a celou řadou aditiv pro zvýšení jejich užitných vlastností s ohledem na elektromobilitu, které mohou zhoršovat jejich zpracovatelnost), bez kterých se zejména v automobilech typu BEV neobejdeme, mohou zvyšovat hmotnost vozidel, což není vítané z hlediska stále se zpřísňujících norem pro emise CO2. Vyvstává tedy otázka – jaká řešení jsou nebo budou k dispozici, aby technická vyspělost nešla proti požadavkům na redukci hmotnosti výstřiků? Za jakou cenu budeme snižovat hmotnost výstřiků ?

Jednou z cest je náhrada tradičních plniv typu skleněná vlákna nebo minerální plniva, kompozity na bázi PP s přírodními vlákny (snížení hmotnosti až o cca 20 %). Nejčastěji se používají na výstřiky osazované mimo deformační zóny, které netvoří nosné části konstrukcí, například se jedná o výplně dveří, díly do palubních desek, díly do zavazadlového prostoru, apod. Další skupinu tvoří materiály s PP nebo PA matricí u nichž jako vyztužující plnivo jsou použity recyklovaná uhlíková vlákna (například z rotorů větrných elektráren . Jejich použití nahrává i metodika posuzování životního cyklu, v níž uvedené materiály mají menší bodový dopad na životní prostředí (jsou lépe hodnoceny než materiály se standardními plnivy) a tedy pro automobilky nepředstavují takovou environmentální a také finanční zátěž (pokuty za nesplnění, mnohdy, nesmyslných limitů).

Velkou překážkou při práci s kompozity na bázi přírodních vláken je jejich velká rozmanitost, jak druhová tak také co se týče vlastností. O výsledných parametrech kompozitu rozhoduje celá řada proměnných, například, typ vlákna, přírodní podmínky (místo pěstování), metoda zpracování a výrazně také dodatečné úpravy vláken.

Obecně můžeme přírodní vlákna rozdělit podle jejich původu na rostlinná, živočišná a minerální, přičemž mohou být složena jak z organických tak anorganických sloučenin.

Nejčastěji jsou využívaná vlákna získaná z rostlin. Ty obsahují přírodní vlákna ve svých listech, stoncích nebo semenech (plodech). Vlákna se liší ve svých vlastnostech a morfologii, což vyplývá z jejich odlišných funkcí v různých částech rostliny. Průmyslově nejdůležitějším rostlinným vláknem je bavlna, z hlediska využití ve formě kompozitní výztuže mají zásadní význam tzv. lýková vlákna jako je len setý, konopí, juta nebo sisal. Stále je však celá řada vláken, u kterých, z hlediska využití v průmyslové výrobě kompozitních materiálů, se hledá konkrétní využití na materiál pro konstrukci výstřiků s požadovanými specifickými vlastnostmi.  

Je zřejmé, že struktura, složení a vlastnosti vláken získaných z různých druhů rostlin se budou lišit. Dále velmi záleží i na podmínkách, ve kterých je daná rostlina pěstována a s tím přímo souvisí také stáří samotné rostliny, při kterém obvykle dochází k jejímu sklízení,  složení buněčných stěn rostliny se totiž s časem mění, což samozřejmě částečně promlouvá do konečných vlastností samotných vláken. Dalším faktorem je zvolený proces pro získání přírodních vláken z těla rostliny. Tyto procesy mohou být mechanické, chemické nebo enzymatické.

Nejdůležitějším stavebním článkem přírodního vlákna je celulóza. Tento polysacharid o vysoké molekulové hmotnosti je složen pouze z atomů uhlíku, vodíku a kyslíku, tj. jak bylo již uvedeno v kapitole o hořlavosti, jsou vysoce náchylné k případnému vznícení. Dalšími stavebními složkami jsou hemicelulóza  (polysacharid), lignin a řada dalších látek jako jsou vosky, aromatické soli, dusíkaté sloučeniny, atd., přičemž tyto sloučeniny nemají stavební funkci.

Mechanické i jiné vlastnosti přírodních vláken závisí na celé řadě faktorů, což je hlavní problém pro reprodukovatelnost při výrobě polymerních kompozitů na bázi těchto vláken. V následující tabulce jsou uvedeny základní mechanické vlastnosti a hustoty některých přírodních vláken. Tabulka představuje souhrn hodnot získaných z více odborných zdrojů. V závorce je vždy uvedena nejčastěji udávaná hodnota jednotlivých vlastností.

 Vlákno

Pevnost v tahu (MPa)

Youngův modul pružnosti (GPa)

Tažnost (%)

Hustota (g/cm3)

Len

343-1500 (700)

8-100 (70)

1,2-4 (3)

1,4-1,52

Konopí

310-1110 (800)

3-90 (65)

1,3-6 (3)

1,4-1,6

Juta

187-800 (500)

3-64 (30)

0,2-3,1 (1,8)

1,3-1,5

Kenaf

180-1191 (700)

22-128 (55)

1,2-4,6 (3)

1,2-1,4

Kapok

45-93 (60)

1,7-4 (2,9)

1,2-4 (2)

1,47

Kokos

95-270 (200)

2,8-6 (5)

15-51,4 (30)

1,15-1,5

Abaka

12-980 (600)

12-72 (50)

1-12 (4)

1,4-1,5

Ananas

170-1627 (750)

6,2-82 (40)

0,8-3 (2)

0,8-1,6

Curauá

439-495 (460)

10 (10)

1,3-4,5 (3)

0,92

Bambus

140-1000 (500)

11-89 (30)

1,2-4 (3)

0,6-1,5

Sisal

80-855 (600)

9-38 (12)

1,9-4 (3)

1,0-1,5

Olejová palma

248 (248)

3,2-6,7 (4,5)

14-25 (20)

0,7-1,55

E - sklo

3500

73,5

4,8

2,6

Jak je zřejmé z tabulky a jak již bylo několikrát uvedeno, přírodní vlákna mají, například, oproti skleněným vláknům  výhodu v nižší hustotě – E – sklo 2,6 g.cm-3 oproti cca v průměru 1,3 g.cm-3 přírodní vlákno, tj. úspora cca 50 % hmotnosti.

To je, samozřejmě, pozitivní vlastnost, ale mají také řadu negativních vlastností, mezi největší patří nízká odolnost vůči jakékoliv formě vlhkosti. Tato výrazně negativní vlastnost přírodních vláken je způsobena obsahem hydroxylových skupin uvnitř celulózového řetězce, které velmi ochotně do vlákna přitahují okolní molekuly vody a tím dochází k jeho bobtnání. K největšímu prostupu vody dochází v příčném řezu vlákna. Interakce mezi hydrofilním vláknem (vlákno vodu přitahuje) a hydrofobní matricí (vodu nesnášející) způsobí, že vlákno začne bobtnat uvnitř matrice. Následně dojde k oslabení vazby mezi jednotlivými fázemi a může dojít i k popraskání matrice, což může vyústit ve velmi nízké mechanické vlastnosti výsledného kompozitu. K omezení popsané skutečnosti je nutné vlákna modifikovat různými aditivy nebo chemickými postupy. Přírodní vlákna za normálních podmínek obsahují mezi cca 8 % až 14 % hmotnostními vody. 

Lubomír Zeman: Elektromobilita a vstrekovanie termoplastov 
  

Příspěvek vláken ve finálních vlastnostech kompozitu závisí na jejich mechanických vlastnostech, typu, orientaci, objemovém podílu vláken, dále na rozhraní vlákna a matrice a způsobu výroby kompozitu. Hlavní nevýhody přírodních vláken musí být překonány dříve, než se začnou používat v kompozitu. Největší, již výše zmíněný problém způsobuje jejich hydrofilní povaha, způsobená přítomností polárních skupin, vedoucí ke špatné adhezi mezi vláknem a hydrofobní matricí polymeru. Přírodní vlákna jsou nekompatibilní s nepolárními – hydrofobními termoplasty, jako jsou třeba polyolefíny (PP , PE). 

Existuje několik fyzikální úprav (například plazmou), ale nejvíce se používají úpravy  chemické. Tyto úpravy čistí povrch vláken a modifikují ho, čímž zabraňují průniku vlhkosti a zvyšují drsnost povrchu, která přispívá ke zvýšení adheze mezi vlákny a polymerní matricí. Přírodní vlákna obsahují hydroxylové skupiny z celulózy a ligninu, a tedy se dají chemicky modifikovat - mercerizací, akrylací, acetylací, ošetření izokyanátem, silanem nebo peroxidem a dalšími činidly získají přírodní vlákna větší pevnost a adhezi k matrici.

Další z negativních vlastností lýkových vláken je jejich vysoká hořlavost Při teplotách do 100 °C u těchto vláken nenastávají větší změny. Všechna přírodní vlákna při teplotách nad 100 °C prodělávají nevratné změny, které mají podstatný vliv na jejich vlastnosti. Při působení suchého vzduchu o teplotě 110 °C dochází k depolymeraci vláken (jejich žloutnutí až hnědnutí), při 150 °C se tvoří pyrocelulóza a při 240 °C vlákna zplyňují a uhelnatí (lignit degraduje již při teplotě okolo 200 °C,celulóza a hemicelulóza degradují při teplotách vyšších). Důsledkem je pokles pevnosti i všech ostatních jakostních parametrů. Tepelná odolnost přírodních vláken výrazně omezuje jejich využití jako vyztužující vláknité plnivo do matric se zvýšenou zpracovatelskou teplotou.

Dalším problémem u lýkových vláken je nízká odolnost vůči mikrobiologickým činitelům - odolnost proti plísním a mikrobům, biologická odolnost, vliv živých organizmů. Pokud nastanou vhodné podmínky (zvýšená vlhkost, přítomnost kyslíku a příhodné hodnoty pH) pro rozmnožování plísní a bakterií, získávají tyto organismy své živiny enzymatickým štěpením ze substrátu. Při látkové výměně plísně produkují kyseliny šťavelovou, mléčnou, vinnou, které zabarvují substrát a mohou být zdrojem dalších poškození. V mnoha případech lze přítomnost plísní odhalit ultrafialovým světlem, které vyvolává u napadených míst intenzivně žlutou fluorescenci. Všechna převážně celulózová vlákna jsou štěpena enzymem celulózou, který je schopen hydrolyzovat celulózu až na jednoduché cukry. 

Biologický rozklad vláken začíná v jejich amorfní oblasti a rozšiřuje se do krystalické oblasti. Vyšší obsah ligninu ve vlákně mikrobiologické poškození zpomaluje.

První čásť článku »

Tretí čast článku »


Photo: Messe Düsseldorf/ctillmann

  • autor:
  • Lubomír Zeman, PLAST FORM SERVICE I.M.


Mohlo by vás tiež zaujímať



 

Najnovšie inzeráty

Najbližšie výstavy

Plastikársky slovník