Lubomír Zeman: Vstřikování plastů a kvalita povrchů, 3. část
Úpravy povrchů – leštění, beztřískové metody, desénování
Po obráběcích technologických procesech obvykle na povrchu tvarového dílu formy zůstávají stopy po obráběcím nástroji nebo procesu. Tyto stopy se, při tvářecím procesu přenesou, jako negativní tvar na povrch výstřiku, což je na závadu při vyjímání výstřiku z formy a mnohdy i z designového hlediska. Proto se tvarové díly forem upravují podle zákaznických požadavků na povrchy: bez dodatečné úpravy,na povrchy leštěné a na povrchy desénované – vytváření struktur na povrchu tvarových dílů.
Desény, lesklý nebo matový povrch na výstřicích z termoplastů jsou obvykle vytvořeny okopírováním struktury povrchu tvarových dílů vstřikovací formy. K vytvoření desénované struktury povrchu formy je možno, podle konkrétního požadavku, využít celou řadu technologií – leštění, elektroerozivní obrábění, fotochemické leptání, laserové vypalování, pískování,gravírování, atd.
Typu a hloubce desénu musí být přizpůsobeno úkosování stěn výstřiků, kdy k vyhazovacímu odformovacímu úkosu se musí přičíst úkos na odformování desénu, přičemž platí doporučení – zvětšit vyhazovací úkos o 1° na každých 0,015 mm až 0,020 mm hloubky desénu. Desén představuje hloubku, se kterou normované tolerance rozměrů a geometrické úchylky nepočítají, přičemž hloubka desénů, například u laserem vytvořených desénů může být v řádu desetin milimetru i více.
Leštění
Leštěni je obvykle konečná operace po obrábění, slícování tvarových dílů vstřikovacích forem, kterou se odstraní drobné nerovnosti, docílí se požadovaná jakost povrchu – technický nebo zrcadlový lesk, jakost obrobeného povrchu (až Ra < 0,1 μm). Na rozdíl od broušeni se jedna o malý úběr materiálu, při němž dochází pouze k odstraněni vrcholků nerovností po předchozím obrábění. Rozeznáváme tři základní metody leštění:
- mechanické leštění – při výrobě forem je nejčastěji používané, provádí se ručně nebo strojně, principem je odebírání materiálu leštěného dílu mechanickým způsobem působením zrn tvrdých brusných materiálů, která jsou pevně uchycena na leštícím nástroji nebo volně nanesena mezi nástroj a obráběný, leštěný díl
- chemické leštění – metoda je založena na úběru materiálu chemickým působením vhodného roztoku působícího na povrch dílu, dochází k chemické reakci, při které je odstraňován materiál na vrcholcích nerovností povrchu
- elektrochemické leštění – úběr materiálu se děje elektrochemickým rozpouštěním vrcholků nerovností povrchu, leštěná součást je anodou ponořenou do vhodného elektrolytu mezi katody vhodně umístěné vzhledem k tvaru obrobku
Technické leštění se provádí například jako příprava povrchu pod fotochemický desén, pod laserem vytvářený desén, před lakováním, před povlakováním nebo jako konečná úprava povrchu pro dobré vyjímání výstřiku z tvarové dutiny formy. Leštění zachová rozměrovou i tvarovou přesnost dílu. Leští se jak kovové materiály, tak hliníkové slitiny, litiny, měděné a nebo grafitové elektrody.
Určitý problém vzniká při slovním vyjádření jakosti lesku – technický, vysoký a zrcadlový lesk:
- technický lesk – stržení stop po obrábění – třískové,elektroeroztivní – používá se zejména pro leštění tvarových povrchů ve směru vyjímání výstřiků z formy, hodnota Ra cca 0,8 μm
- vysoký lesk – pohledové části výstřiků, případně, z pohledu vyjímáním výstřiků z formy, problematická žebra, Ra cca 0,4 μm
- zrcadlový lesk – při požadavku na vysoce vzhledové plochy a optické výstřiky, Ra cca 0,04 μm
Někdy se udává jakost leštění jako zrnitost brusiva, například:
- leštění pro následné desénování povrchů výstřiků – zrnitost 220 až 400,Ra 0,51 μm až 0,32 μm
- leštění pro následné lakování povrchů výstřiků – zrnitost 400,Ra 0,32 μm
- leštění pro následné chromování povrchů výstřiků – zrnitost 800,Ra 0,14 μm
Leštění tvarových dílů forem se nejčastěji provádí ručně,s využitím různých leštících materiálů a ručních leštících strojů. Před leštěním je nutno vždy zadat typ lesku – z technicky vyleštěného dílu lze dalším postupem vytvořit díl s vysokým leskem, ale při leštění na zrcadlo se musí použít technologie leštění odpovídající požadovanému lesku, v případě, že díl je již technicky vyleštěn, je nutné daný povrch zdrsnit a teprve potom začít s leštěním na zrcadlo, které obvykle provádějí pracovníci specializovaných leštících firem.
Brusné papíry
Brusný papír, smirkový papír, šmirgl papír – různá pojmenování pro stejného pomocníka, který díky svým vlastnostem a svému provedení je schopen efektivně odstraňovat materiál nebo nečistoty, případně nánosy povrchových vrstev, připravovat povrchy k dalšímu zpracování nebo vytvářet kvalitní povrchy.
Na otázku – co je brusný papír – je celkem snadná odpověď: na nosiči, kterým nejčastěji bývá tenký karton nebo syntetická (syntetický – vyrobený průmyslovou syntézou,opak k látkám vzniklým v živých organizmech přirozeně biosyntézou ; vytvořeno, vyrobeno člověkem, na rozdíl od přírodního původu) netkaná textilie či bavlněná látka, jsou pomocí pojiva – různé typy syntetických pryskyřic – nalepena brusná zrna, která jsou potažena antistatickou vrstvou proti ulpívání prachových částic.
Materiál brusných zrn určuje vhodnost použití smirkového papíru pro daný typ práce a opracovávaného materiálu. Nejčastěji jsou brusná zrna z:
- korundu (oxidu hlinitého Al2O3), jenž je vhodný pro broušení dřeva, plastů, kovů a dalších materiálů
- karbidu křemíku (karbid křemičitý SiC, karborundum) vhodného na opracování tvrdých materiálů, jako jsou kovy, keramika či sklo
- silikonového karbidu (křemene) vhodného pro broušení dřeva, plastů a kovů
- almandinu (granátu) určeného pro broušení kovů, dřeva či plastů
- keramiky pro broušení kovů (zanechávají hrubší povrch)
- diamantu pro broušení těch nejtvrdších materiálů
- kubického boritého nitridu (CBN) pro broušení kalených materiálů či nástrojové ocel
Určujícím parametrem pro dosažení požadovaných výsledků je zrnitost – grit, stupňovitost brusného papíru (zrnitost – grit je termín používaný u všech brusných prostředků). Podle Evropské federace výrobců brusiva – ISO / FEPA, Federation of European Producer of Abrasives – je zrnitost brusiva číslo udávající počet ok síta na jeden palec (1“ = 25,4 mm),kterým brusivo při prosívání propadne. K uvedenému číselnému označení se obvykle v označení přidává písmeno P a výraz „GRIT“. Platí, že čím je vyšší označení zrnitosti, tím je broušení jemnější a naopak, čím je číslo zrnitosti nižší, tím hrubší daný brusný papír je:
- P12 – P100 – tyto papíry mají velká zrna, používají se k odstraňování silných vrstev materiálu a tvarování opotřebovaného povrchu
- P100 – P180 – jsou ideální pro odstraňování různých nečistot a zpracování již vytvarovaných povrchů
- P200 – P800 – střední gradace papíru je vhodná k vyhlazování povrchů, matování a korekci laku či přípravě materiálu před lakováním
- P1000 – P2500 – využívají se výhradně k broušení do lesku, kosmetickým změnám či retuším
Slovně se zrnitost smirkového papíru dle FEPA označuje jako:
- hrubá (zrnitost 7, 8, 10, 12, 14, 16, 20, 22, 24, 30) – příklad Grit P 12 = průměrná velikost zrna je 1 815 µm = 1,815 mm
- střední (zrnitost 36, 40, 46, 54, 60)
- jemná (zrnitost 70, 80, 90, 100, 120)
- velmi jemná (zrnitost 150, 180, 220, 240)
- zvlášť jemná (zrnitost 280, 320, 400, 500, 600)
- extra jemná (800, 1000, 1200, 2500 ) - příklad Grit P 2500 = průměrná velikost zrna je 8,4 µm = 0,0084 mm
Další používané normy udávající zrnitost jsou americká ANSI – American National Standards Institute – číselné označení od 12 do 1000 a japonská JIS – Japanese Industrial Stadards Committee. Značení FEPA je shodné s normou ISO 6344-1,2,3:1998 – Část 1 Test distribuce velikost zrn ; Část 2 Brusivo - analýza velikosti zrna - Stanovení distribuce zrnitosti z macrogrits – makrozrn P12 až P220 – Část 3 Brusivo - analýza velikosti zrna – Stanovení distribuce zrnitosti z makrogrits – makrozrn P240 až P2500.
Důležitou roli vedle zrnitosti hraje i hustota brusiva, tedy to, jak hustě jsou brusná zrna nanesena na papíru:
- je-li papír osazen zrny v celé ploše, jedná se o hustý posyp, který je vhodný pro obrábění kovů
- pokud je papír osazen brusnými zrny ze 70 – 80%, jedná se o polootevřený posyp vhodný pro broušení tvrdého dřeva
- při osazení jen z 50% hovoříme o otevřeném posypu a takový brusný papír je vhodný na broušení měkkých dřevin bohatých na pryskyřici či na odstraňování starých nátěrů
Důležitou roli hraje i to, zda budeme brusný papír používat za sucha, nebo za mokra. U mokrého broušení je vhodné zvolit o něco větší zrnitost než u suchého broušení, přičemž bychom měli mít na paměti, že před mokrým broušením musíte namočit brusný papír na několik minut do vody. A nezapomínejme, že brusné papíry určené pro mokré broušení nejsou vhodné pro broušení za sucha.
Pro označování diamantových brusiv se v Evropě používá zrnitost podle normy
ISO 6106:2013 Abrasive products — Checking the grain size of superabrasives; Abrasivní výrobky – Kontrola velikosti zrna superabraziv. Norma uvádí střední průměr diamantového krystalu v mikrometrech a před číselným označením je písmeno D – příklad je v tabulce 5. Jak z tabulky vidíme,u diamantových brusných prostředků je značení obrácené oproti brusným papírům – čím je číslo v označení vyšší,tím je zrno hrubší.
| Tabulka 5 : Diamantová brusiva – označení a střední průměrná velikost diamantového krystalu |
Fotochemické desénování
Podstata fotochemického obrábění,vytváření desénovaných povrchů spočívá v řízeném odleptávání materiálu tvarového dílu formy do hloubky v řádu několika setin milimetru až několika desetin milimetru (do cca 0,2 mm). Principem je chemická reakce mezi materiálem obrobku a reaktivním prostředím lázně,do které je obrobek ponořen. Na místa,která během leptacího procesu nemají být porušena, se nanáší speciální povlaky – masky – chránící materiál obrobku před působením reaktivního prostředí leptací lázně a takto vznikají výstupky a prohlubně na povrchu tvarového dílu – desén.
Při fotochemickém desénování se provádí následující postup:
- definice desénu nebo jeho tvorba,vygenerování (tvorba podle určitých pravidel) – specializované firmy,zakázkově provádějící fotochemické desénování, mají vzorníky desénů ; jednotlivé automobilky, které na svých interierových plastových dílech tyto desény nejčastěji používají,mají své schválené typy desénů ; ve spolupráci s desénovacími firmami se vytvářejí nové typy
- z definice desénu se vytvoří fotonegativ v měřítku 1 : 1
- desénovaný díl se dokonale očistí,desénovaná plocha byla technicky vyleštěna,a nanese se na ni fotosenzitivní látka – fotorezist – ochranná maska,vrstva odolná k prostředí leptací lázně,která je citlivá na světlo
- vytvořený fotonegativ s definicí desénu se přiloží na fotorezist a osvítí se ultrafialovým zářením, čímž se na požadovaných místech maska vytvrdí a nevytvrzený povlak se z plochy odstraní
- v reakční lázni se nechráněná místa odleptají při rychlosti cca 0,01 mm/min. až 0,05 mm/min.
- po řízeném odleptání je díl zbaven masky,očištěn a je provedena kontrola desénu
- v důsledku desénování velmi mnoha rozdílných a různých tvarů se v největší míře jedná o ruční práci,která si vyžádá určitý čas
Z popsaného technologického postupu fotochemického desénování vyplývá i určité omezení této desénovací technologie – velmi obtížně,respektive bez záruky se fotochemicky desénují žebra výstřiků umístěná na jejich vzhledových plochách. Při takovém řešení vzhledové plochy je vždy nutno možnost desénování konzultovat s příslušným desénovacím pracovištěm.
Výběr ze vzorníku fotochemických desénů firmy Mold-Tech Standex Bohemia,Liberec je na obrázku 21. Na obrázku 22 je znázorněn postup obdobného technologického procesu tvorby textury – desénu – chemické leptání. U obou postupů se požadovaného lesku docílí pískováním.
| Obrázek 21 : Příklady fotochemicky leptaných desénů |
| Obrázek 22 : Princip chemického vytváření desénů na povrchu tvarových dílů vstřikovacích forem |
Elektroerozivní desénování
Pod pojem elektroerozivní obrábění (EDM – Electro Discharge Machining) se zahrnuje několik konkrétních metod,jejichž společným fyzikálním principem je úběr materiálu odtavováním a odpařováním pomocí opakujících se elektrických,případně obloukových výbojů. Nevznikají zde třísky jako u klasického obrábění řeznými nástroji, je to proces bez použití jakýchkoliv řezných sil.
Podmínkou pro elektroerozivní obrábění je, že obrobek musí být z elektricky vodivého materiálu. Obrábění funguje na principu dvou elektrod, z nichž jedna je obrobek (anoda) a druhá nástroj (katoda). Obě elektrody jsou ponořeny do dielektrické kapaliny (kapalina s vysokým elektrickým odporem jako má strojní nebo transformátorový olej, petrolej, různé solné roztoky a další) a jsou odděleny jiskrovou mezerou. Schéma elektroerozivního obrábění je na obrázku 23.
| Obrázek 23 : Schéma elektroerozivního obrábění , sada Cu elektrod ,elektroerozivní obrábění |
Proces odebrání materiálu je založen na impulsních výbojích rozložených po celé aktivní ploše nástroje – elektrody. Při každém výboji dojde k narušení materiálu a vytvoření malého kráteru jak na obrobku tak i na nástroji. Mikročástice, které se při procesu odtavují a odpařují,jak z nástrojové elektrody,tak z obrobku,jsou z místa narušení výbojem odplavovány proudícím dielektrikem. Při některých postupech může nástrojová elektroda kmitat,což zlepšuje proudění dielektrika a odplavování vzniklých mikročástic z jiskrové mezery.
Teplota, při které dochází k odpařování materiálu se liší podle toho, zda je použit elektrický oblouk (teplota 3 600 °C až 4 000 °C po dobu 0,1 ms až 0,1 s) nebo jiskrový výboj (teplota až 10 000 °C po dobu 0,01 ms až 0,1 ms). Závislost drsnosti na době trvání výboje ukazuje obrázek 24.
| Obrázek 24 : Závislost drsnosti povrchu na době trvání výboje |
Elektroerozivní hloubení je základní metoda EDM obrábění. Při hloubení se elektroda posouvá proti obrobku,při zachování stále stejné vzdálenosti mezi povrchem obrobku a nástrojovou elektrodou,elektrojiskrová mezera se pohybuje v rozmezí 0,01 mm až 0,50 mm. Nástrojová elektroda má na svém pracovním povrchu vytvořen negativ požadovaného povrchu dílu po obrobení,výbojem a posuvem elektrody do obrobku se její tvar kopíruje do obrobku.
Elektroerozivní desénování je,na stejném principu a výrobním postupu jako hloubení, prováděná dokončovací operace,která má za úkol vytvořit na obráběném povrchu desén.
Elektrické nebo obloukové výboje mezi nástrojovou elektrodou a obráběným povrchem na něm vytvářejí krátery,které mohou mít,při použití vhodně obrobené elektrody,určitou hloubku a strukturu. Touto cestou je tedy možno na povrchu výstřiku vytvořit definovanou drsnost – desén.
Definice desénu vytvořeného elektroerozivním způsobem vychází z německé normy VDI 3400 Electrical Discharge maschining: Definitions, Process, Applicaton z roku 1975 (VDI = Verein Deutscher Ingenieure, Association of German Engeeners, Svaz německých inženýrů). Tato norma definuje 46 stupňů drsnosti od stupně 00 (Ra 0,1 µm) do stupně 45 (Ra 18 µm).
Aby bylo zajištěno univerzální použití jiskřených desénů byl vytvořen vzorník – VDI 3400 Ref. XX – kde XX je číslo konkrétního desénu VDI podle vzorníku. Etalon jiskřených desénů obsahuje desény ze stupnice VDI 3400 a to: 12,15,18,21,24,27,30,33,36,39,42,45; zahrnuje drsnost od Ra 0,4 µm do 18 µm – tabulka 6 a obrázek 25.
| Tabulka 6: VDI 3400 Ref. xx – porovnání čísla jiskřeného desénu s hodnotou drsnosti povrchu Ra |
| Obrázek 25: Vzorníky jiskřených desénů podle VDI 3400 Ref. xx |
V odborné literatuře je možno dohledat převodní tabulky nebo grafy definující vztahy mezi jednotlivými hodnotami drsnosti zjištěnými a vypočtenými různými metodami. K dispozici je i tabulka převádějící hodnoty drsnosti podle vzorníku výrobce EDM elektroerozivních strojů švýcarské firmy Charmilles na hodnoty Ra – viz tabulky a graf na obrázku 26.
| Obrázek 26: Graf a tabulky s převodem drsností : 1 – horní mez pro Rz ; 2 – horní mez pro Ra |
Laserové desénování
Jednou z výhod laserových technologií obecně je,že jsou vhodné pro úpravu povrchů gravírováním (odebíráním materiálu z povrchu) a popisováním, prakticky pro všechny materiály – veškeré kovové materiály, včetně dílů s povrchovou úpravou, neželezné kovy, plasty, grafit, sklo, dřevo, kůže, keramika, papír, guma, silikon, minerály, atd.
Laserové technologie slouží k vytvoření, na pracovním povrchu, nesmazatelného grafického nebo jiného motivu. Motiv se vytváří tepelným působením laserového svazku paprsků,který z povrchu odstraňuje vrstvu materiálu o určité tloušťce (dochází k odpaření materiálu obrobku) nebo povrch se kalí a tím vytváří vizuální efekt, přičemž změnami parametrů paprsku lze kvalitu popisu, textury, apod., měnit. Výhodou je, že proces je bezkontaktní a neovlivňuje ostatní materiál,kromě místa dopadu laserového fokusovaného (zaostřeného na dané místo) paprsku. Kromě popisu lze vytvářet i různé reliéfy, desény, jejichž hloubka může dosahovat až několik milimetrů.
Podle složitosti motivu desénu se rozlišuje 2D gravírování, kdy je dno gravírování na obráběném díle v jedné konstantní hloubce a 2,5D gravírování, kdy je možno vytvářet víceúrovňový motiv. Tato technologie umožňuje i ovlivnit takový detail vypracování požadovaného motivu jako je jeho drsnost. Vzorky laserem opracovaných povrchů ukazuje obrázek 27.
| Obrázek 27: Příklady povrchů – desénů vytvořených laserovou technologií |
Určitou nevýhodou tvorby laserem pálených desénů je nutnost počítačové definice desénu, která slouží k řízení obráběcího laseru a časová náročnost tvorby desénu, která závisí na jeho složitosti a hloubce – desén vzniká odpařením materiálu tvarové dutiny bod po bodu. Protože k odpaření základního materiálu slouží laserový paprsek, který je nosičem opracovací energie je nutno počítat s tvarovými omezeními – na povrch hlubokých nebo jinak odvrácených tvarů se laserový paprsek nedostane.
Beztřískové dokončovací metody
Beztřískové dokončovací metody v současné době již více méně ztrácejí na významu a jsou nahrazovány jinými způsoby vytváření povrchů.
Beztřískové metody spočívají v plastické deformaci povrchové vrstvy obrobku a při výrobě tvarových dílů vstřikovacích forem mají za cíl zlepšit jakost povrchu dílů a vytvořit jeho strukturu – desénovaný povrch. Plastická deformace zasahuje do hloubky jednotek milimetru. V jejím důsledku dojde ke zlepšení parametrů struktury povrchu a ke zvýšení jeho pevnosti a tvrdosti. V povrchové vrstvě vznikají příznivá zbytková napětí, zvýší se mez únavy, odolnost proti opotřebení a korozi.
Nejčastěji používanou beztřískovou metodou pro úpravu povrchů je otryskávání – vrhání abrazivních částic proti povrchu dílu. Dále mezi beztřískové metody řadíme kuličkování (vrhání kovových nebo keramických kuliček proti povrchu tvarového dílu formy), balotinování (vrhání skleněných mikro kuliček). Do stejné skupiny také patří válečkování (úprava povrchu obrobku rotujícím tvarem – kuličkou, válečkem, soudečkem při valivém tření), hlazení (úprava povrchu pevným diamantovým hrotem při kluzném tření).
Otryskávání, kuličkování, balotinování jsou metody, jak již bylo uvedeno, založené na principu vrhání aktivních částic – abrazivní zrna různých tvarů,velikostí a z různých materiálů (organické i minerální), kovové, litinové (průměr 0,3 mm až 3 mm), skleněné, keramické kuličky (průměr 0,03 mm až 0,8 mm) – proti upravovanému povrchu daného dílu pomocí proudu stlačeného vzduchu (nejčastěji) nebo kapaliny. Aktivní částice z minerálních materiálů, kovové nebo litinové zanechávají na upravovaném povrchu stopy po otěru.
Dosahovaná drsnost povrchu se pohybuje v rozmezí Ra 0,8 μm až 1,6 μm. Abrazivní částice mohou narážet na povrch až rychlostí 150 m.s-1.
Tryskací technologie se používají na desénování povrchů tvarových dílů forem, na jejich případně čištění a na úpravu lesku povrchů desénovaných jinými metodami,například fotochemicky.
Otryskávání se obvykle provádí ručně v tryskacích kabinách, plochy, které se nemají otryskat je nutno ochránit, zamaskovat. Nevýhodou ručního otryskávání je závislost jakosti povrchu na lidském činiteli.
Čištění,odmašťování a antikorozní ochrana povrchů forem – tvarových dílů s obráběnými, lesklými nebo desénovanými povrchy
Již jsem se v předešlém textu zmínil, že před technologie vytvářejícími jakost povrchu je nutno mít tyto povrchy čisté a v některých případech i odmaštěné. Po povrchových úpravách jsou povrchy tvarových dutin vstřikovacích forem leštěné, desénované nebo upravené pro dobré vyhození výstřiku z formy. Povrchy se často zanášejí uvolněnými zplodinami ze vstřikovaných plastů a dalšími nečistotami jako jsou zbytky mazacích prostředků, zbytky po zdegradovaném materiálu, apod. Výsledkem těchto procesů je neshodný výstřik a možnost jeho dodání zákazníkovi, respektive reklamace výstřiků nebo celé dodané dávky.
Nedokonalé odstranění zbytků a nečistot také umožňuje vznik koroze a to i pod ochranným konzervačním filmem. Koroze také může vznikat v případě nanesení antikorozního přípravku na vlhký povrch formy.
Pokud je odmaštění dokonalé,vzniká nebezpečí koroze povrchů formy vlivem vzdušné vlhkosti. Proto je nutno vždy co nejdříve aplikovat antikorozní ochranu povrchů formy.
Způsoby odstraňování nečistot: mechanické ; rozpouštědlové ; tryskání suchým ledem ; ultrazvukové ; laserové ; tepelné.
Pro odmašťování zejména lesklých povrchů je nutno použít odmašťovací prostředky,které jsou rychloodparné a na povrchu nezanechávají mapy (cizí příměsi v rozpouštědlech).
Po výrobě lesklých,matových,desénovaných a dalších povrchů jsou tyto povrchy bez antikorozní ochrany. V antikorozní praxi jsou nejdůležitějšími požadavky – spolehlivost konzervace,vzlínavost do tenkých spár a nestékavost ze svislých ploch.
Konzervační prostředky,obvykle ve spreji, což umožňuje velmi snadno pokrýt celou chráněnou plochu suchým a pevným filmem,se nanášejí na vyčištěné a suché plochy forem. Některé prostředky umožňují i vizuální kontrolu nanesení konzervačního filmu, jsou probarvené.
Je výhodné používat antikorozní ochranné prostředky takové, které se po montáži formy na vstřikovací stroj nemusí odstraňovat. Při vstřikování se tyto prostředky chovají jako separátory, které se po několika zdvizích sami z povrchu tvarových dutin odstraní.
Vybrané chyby a nedostatky při používání čistících,odmašťovacích, mazacích, konzervačních a separačních prostředků:
- používat pouze prostředky jejichž účel je shodný s účelem údržby vstřikovací formy
- při mazání – spreje,kapaliny, pasty, suché laky – ctít uvedená pravidla: mazat podle mazacího plánu, tenký film na suchém podkladu, na celé ploše – poznámka: nejedná se o chleba se sádlem
- mechanické čištění – veškeré čistící prostředky musí být z měkčích a neabrazivních materiálů než je materiál čištěných dílů formy
- nesmí docházet k aplikaci konzervačních přípravků na mokré plochy
- některé antikorozní přípravky obsahují vodu a tedy pro konzervaci forem jsou nevhodné
- nové přípravky je nutno vždy, pro danou aplikaci, odzkoušet – například některé rychlo odparné prostředky mohou na tvarovém povrchu zanechávat mapy
- po odmaštění povrchů a tvarů formy může vlivem vzdušné vlhkosti dojít ke korozi povrchů a tvarů
- nedokonalé odstranění zbytků nečistot a znečištění umožňuje vznik koroze i pod ochranným konzervačním filmem
- použité prostředky musí vždy musí mít pracovní teplotu vyšší než je teplota formy
Konec třetí části. Pokračování: 16. 1. 2026
Prví část naleznete zde.
Druhou část naleznete zde.
Titulná fotografia: R & D MOLD MACHINING s. r. o.
-
Jiří Češka, Nástrojárna Příbram
Výroba vstřikovacích forem, střižných a lisovacích nástrojů, CNC obrábění, elektroerozivní obrábění, laserové navařování.
Termoplastická prášková barva Pulron pro ocelové trubkové (tubulární) mosty a lávky
17.6.2026 U ocelových trubkových mostů a lávek (tubulárních mostů) nerozhoduje pouze vzhled povrchu. Důležité je, aby povrchová úprava dlouhodobě chránila kov před korozí, vlhkostí, UV zářením i běžným mechanickým namáháním v...
