Lubomír Zeman: Vstřikování plastů a kvalita povrchů, 4. část
Povrchové úpravy výrobků z plastů
Dosud jsme se bavily o povrchových úpravách používaných v technologii vstřikování termoplastů – vytvoření jakosti povrchu na tvarových dílech vstřikovací formy a její negativní přenesení na vzhledový povrch výstřiku. V této kapitole se krátce zmíním o jiných technologiích, s jejichž pomocí lze vytvářet lesk a desény přímo na povrchu dílů z termoplastů a samozřejmě hodnotit výsledek,například lesk nebo drsnost.
Laserové leštění plastů
V zobrazovací technice,ve světlometech automobilů se čím dál více používají asférické – nekulové – povrchy a povrchy s volným tvarem, které je obtížné klasickými leštícími technikami s úběrem materiálu leštit.
Zde je možno použít neúběrovou,natavovací laserovou leštící technologii. Proces je založen na absorpci záření CO2 laseru v tenké povrchové vrstvě leštěného dílu, kde se vygeneruje teplota těsně pod teplotou odpařování materiálu. V důsledku této teploty je viskozita materiálu v tenké povrchové vrstvě výrazně snížena – materiál teče – a drsnost povrchu se v důsledku povrchového napětí vyhladí – přetaví a dosáhne se zmenšení mikrodrsnosti.
Výběrem odpovídajících parametrů jako je teplota předehřátí,rychlost posuvu laserového paprsku a rozdělení jeho intenzity může uživatel technologie laserového leštění plastů flexibilně toto leštění využít pro leštění prakticky jakýchkoliv povrchů i povrchů ve vnitřních otvorech děr,kdy se paprsek navede pomocí deflektorů (vychylovačů,odchylovačů) do příslušného místa.
Rychlost leštění je až 10 cm2.s-1,což je cca 2 x rychlejší než u konvenčního leštění, tak lze s výhodou, například, leštit čočky z PC.
Mechanické desénování plastů
Jedná se o vytváření prostorových vzorů na povrchu předmětů z plastů. Princip mechanického desénování spočívá ve vtlačování vyhřívaného desénovacího válce,razítka do chladného povrchu předmětu z termoplastu.
Opačný postup je takový,kdy se povrch předmětu z termoplastu ohřeje a do něho se vtlačuje studený desénovací nástroj.
Plastický povrch je možno vytvořit i chemickou cestou,například potiskem aktivátory rozkladu příslušného polymeru se na povrchu dílu vytvoří místní změna tloušťky.
Leštění plastů
Leštění je opak desénování,neboť jde o odstranění nerovností povrchu. Povrch dílů z plastů je možno leštit mechanicky, rozpouštědly nebo plamenem – krátkým přežehnutím nečadivým, například, vodíkovým, plamenem.
Pokovování plastů
Kromě efektního vzhledu se technologií pokovování dosáhne i zlepšení fyzikálně – mechanických vlastností: zvýší se tažnost, rázová houževnatost, pevnost v ohybu, odolnost proti opotřebení, zmenší se navlhavost a propustnost pro kapalina a plyny, zvětší se odolnost proti rozpouštědlům a olejům, omezí se stárnutí plastu,zvýší se odolnost proti tvarování teplem,obal na pokoveném dílu má charakter Faradayovy klece a může tedy sloužit k elektrickému nebo magnetickému stínění (Faradayova klec = princip založený na poznání, že elektrický náboj je soustředěn pouze na povrchu vodiče, nikoli v jeho objemu,tedy uvnitř vodiče nepůsobí žádné elektrické pole).
Rozhodující vliv na úspěšné pokovení plastových dílů má vhodná konstrukce dílů, technologie jejich výroby – rozhodující pro adhezi kovového povlaku k plastu jsou technologické parametry jeho výroby a úprava povrchu před pokovením.
K pokovování slouží celá řada postupů:
- chemické pokovování - kov se vylučuje na povrch předmětů z roztoku soli povlakovaného kovu působením redukčního činidla buď trvale obsaženého v pokovovací lázni nebo je redukční činidlo dodáváno na upravený povrch plastových dílů ; metoda je výhodná pro pokovování i složitých výrobků mědí, niklem,ale i stříbrem nebo zlatem
- galvanické pokovování - kov je vyloučen z roztoku účinkem stejnosměrného elektrického proudu - proces galvanického pokovení se skládá z několika galvanických operací: aktivace - naleptání základního termoplastického materiálu a zabudování koloidních kovových částic do povrchu plastu ; na těchto částicích se vytvoří první kovová vrstva ve formě chemického niklu,některé postupy používají chemickou měď, která se v dalším kroku opatří tenkou vrstvou imerzní mědi (měď, kyselina sírová, inhibitory) a tím se získá jednolitý kovový povlak,na který se další vrstvy kovů již nanáší klasickou elektrolytickou cestou - kyselé mědění, pololesklé niklování, lesklé niklování, saténové niklování, vrstva mikroporézního niklu a finální vrstva dekoračního chromu - sušení pokoveného dílu a sejmutí z pokovovacího závěsu, tloušťka jednotlivých vrstev se pohybuje od 0,0001 mm až po cca 0,025 mm. Z termoplastů jsou pro pokovování nejvhodnější a nejčastěji používané amorfní platy - ABS a PC/ABS,v menší míře částečně krystalické PA
- pokovování ve vakuu - nanášení, napařování tenkých kovových vrstev na povrch plastových dílů metodou naprašování ve vakuu – vakuum 10 E-3 Pa až 1 Pa ; obvykle se naprašuje Cu, Al, Ni a jejich slitiny
- žárové stříkání kovů - tavenina kovu je na povrch dílu nanášena proudem vzduchu
- kovový povlak je možno vytvořit i z plynné fáze rozkladem par těkavých sloučenin kovů působením tepla nebo žárovým stříkáním kovů,které mají teplotu tání nižší než je teplota degradace upravovaného plastu
Povrchová ochrana povlakováním plasty nebo práškovými plasty
Využívá se odolnosti některých typů plastů vůči chemickým a povětrnostním vlivům.
Povrchové ochrany zejména kovových konstrukcí,strojů a zařízení,staveb a objektů souvisejí především s nátěrovými hmotami a s technologiemi zpracování nátěrových hmot.
Jako nátěrové hmoty se používají nízkoviskózní roztoky polymerů (rozpouštědlové), disperse (systémy kde jsou částice jedné látky rovnoměrně rozptýleny v jiné látce), pasty, popřípadě roztoky reaktoplastů (dvousložkové typy), předpolymery, atd.
Nejvíce se používají deriváty celulózy,PVC,akrylové polymery,styrenové polymery a kopolymery, polyvinylacetát, polyuretany, fenolformaldehydové, alkylfenolové, silikonové a kumarové pryskyřice.
V případě těžko rozpustných plastů - PTFE a další fluoroplasty, PVC a jeho kopolymery, atp. - se používají k nanášení disperze.
Pro povrchové úpravy lze také použít práškové plasty, především polyolefiny, zejména PE a polyamidy, nejčastěji PA 11.
Plasty se nanášejí ve vrstvách povlaku od několika desítek mikronů až po několik milimetrů :
- žárovým stříkáním - práškový polymer je nanášen stříkací pistolí, prášek unášený dopravním plynem je v pistoli nataven v plameni kyslík - acetylén a proudem spalin vrhán na ohřátý povrch upravovaného dílu
- vířivé nanášení ve fluidním loži - předehřátý díl je namočen do vrstvy vířícího polymerního prášku; modifikací tohoto postupu je posyp ohřátého předmětu polymerním práškem a jeho následné omílání
- elektrostatické naprašování - prášek polymeru je rozprašován proudem vzduchu ze stříkací pistole připojené k vysokému napětí - 50 kV až 90 kV - druhým pólem je povlékaný předmět
- další z možností je laminace sloužící k výrobě vícevrstvých výrobků - obdoba kašírování, kdy se na podkladový materiál laminují plastové fólie
- plátování - fólie z plastů se spojí s kovovými plechy lepením
Nanesené povlaky, kromě ochranných funkcí mají i funkce estetické.
Sametování – flockování
Je to technologický postup při němž se na povrchu výrobku vytváří struktura podobná sametu a to tak, že na podkladní materiál – textil, papír, plastové fólie, plastové polotovary, plastové díly - se nejprve nanese vrstva lepidla - disperzní nebo polyuretanová lepidla - a dále se na takto upravený povrch v elektrostatickém poli sype střiž – bavlněná, polyamidová, atd. - z krátkých vláken. Síto - aplikátor, přes které se vlákna sypou,tvoří jeden pól - plus pól a upravovaný předmět je ukostřen. Vlákna dopadají ve směru elektrických siločar, tj. kolmo na povrch, kde se zasekávají do vrstvy lepidla. Vlákna – bavlněná, viskózová, acetátová, polyamidová - mohou mít délku od 0,3 mm do cca 12 mm.
Vliv vybraných parametrů na drsnost – desén povrchu
Na úvod této kapitoly si připomeňme informativní hodnoty drsnosti povrchů vstřikovacích forem, které je možno docílit vybranými technologiemi jejich obrábění – tabulka 7.
| Tabulka 7 : Informativní hodnoty drsnosti povrchů vstřikovacích forem v závislosti na technologii jejich obrábění |
Problematikou drsnosti povrchů dílů vstřikovacích forem ve vztahu k technologii vstřikování termoplastů se ve své době poměrně intenzivně zabývali pracovníci a studenti UTB ve Zlíně. Dovolím si zde uvést několik zobecňujících závěrů.
Parametry vstřikování – zatékavost polymerních tavenin – jakost povrchu
Zatékavost byla hodnocena pomocí vstřikování polymerní taveniny do formy,jejíž tvarovou dutinu tvořila Archimédova spirála daného rozměru. Mírou zatékavosti byla délka spirály. Výsledky jsou na obrázcích 28, 29 a 30.
| Obrázek 28 : Vliv velikosti ústi ústí vtoku a jakosti povrchu dané příslušnou technologií obrábění na zatékavost polymerní taveniny hodnocené délkou Archimédovi spirály ; vlevo – tvarová dutina formy s výstřikem ; vpravo – výstřik Archimédovi spirály |
| Obrázek 29 : Vliv vstřikovací rychlosti a jakosti povrchu dané příslušnou technologií obrábění na zatékavost polymerní taveniny hodnocené délkou Archimédovi spirály |
| Obrázek 30 : Vliv vstřikovacího tlaku a jakosti povrchu dané příslušnou technologií obrábění na zatékavost polymerní taveniny hodnocené délkou Archimédovi spirály |
Komentář - všechny tři parametry při svých největších hodnotách vykazují nejdelší hodnoty zatékavosti při povrchu s největší drsností. Podíváme-li se, při použití nejvyšších hodnot parametrů (u ostatních úrovní je to obdobné) na rozdíly v délce spirál u povrchů leštěných a s hrubým desénem vychází průměrný rozdíl cca 6 %, což není žádná výrazná hodnota a z mého pohledu tedy není potřeba se problematikou jakosti povrchu rozvodných kanálů a tvarových dílů vstřikovacích forem ve vztahu k toku polymerní taveniny nijak výrazně zabývat.
Další vybrané výsledky – drsnost povrchů - podmínky
Další komentované výsledky byly získány za těchto podmíne :
- vstřikované materiály – amorfní: ABS (tři typy s indexem toku taveniny 7,9 / 16,1 / 29,5 g/10 min. při 220 °C a zatížení 10,0 kg), PC, PMMA ; částečně krystalické: PP , PA 66
- materiál tvarové dutiny – ocel ČSN 19552.4 (1.2343),tepelná vodivost při 20°C 25 W.m-1.K-1, dural ČSN 424222 (AW-7075), tepelná vodivost při 20°C 150 W.m-1.K-1, měď ČSN 423001 (CW0004A) , tepelná vodivost při 20 °C 388 W.m-1.K-1
- jakost povrchu tvarové dutiny – ze všech třech materiálů tvarových dílů bylo vyrobeno 10 tvarových dutin za použití,pro každou dutiny stejného technologického postupu,například:
- dutina 1 – všechny tři materiály tvarových vložek do formy – soustruženo s užitím procesní kapaliny,hloubka řezu 0,10 mm,posuv 0,01 mm/ot.,otáčky 250 1/min.;ruční broušení – zrnitost 1200,900,600 ; lapovací pasta o velikosti zrna 45 a 25 µm ; leštění vatou s pastou o velikosti zrna 5 µm,1 µm a 0,5 µm při otáčkách 1200 1/min. ; tvarové dutiny 1 až 6 – dokončovacími operacemi bylo broušení,případně lapování ; tvarové vložky dutin 7 až 10 – jejich funkční plochy byly vyrobeny pouze soustružením při použití různých hodnot posuvů a otáček
Drsnost povrchů,kromě jiného,má vliv i na vizuální vjem drsnosti,tj. na to jak povrch vnímáme – lesklost povrchu nebo matnost povrchu v jejich rozsahu danými hodnotami Ra a Rz.
Hodnoty drsnosti Ra a Rz,včetně směrodatných odchylek pro jednotlivé dutiny – dutina 1 až 10 – a daný materiál jsou uvedeny v tabulkách 8 a,b,c.
| Tabulka 8 : Hodnoty drsnosti Ra a Rz,včetně směrodatných odchylek pro jednotlivé dutiny – dutina 1 až 10 a daný materiál tvarových dutin |
Výběr ze závěrů zjištěných na UTB ve Zlíně je dále dokumentován na příslušných obrázcích a v následujícím komentáři. Jedná se o vliv vybraných parametrů na drsnost povrchů.
Vstřikovací tlak
| Obrázek 31 : Vliv hodnoty vstřikovacího tlaku na jakost povrchu definovanou hodnotami drsnosti Ra a Rz pro materiál tvarové vložky ocel 1.2343 a vstřikovaný amorfní materiál ABS Magnum 3453 , 3D drsnost = tvarová vložka č.1 |
Komentář – vstřikovací tlak 30 MPa – povrch je tvořen vysokými výstupky a nízkými prohlubněmi – polymerní tavenina není schopna kopírovat povrch lapovaných a leštěných ploch tvarové vložky,tavenina nekopírovala povrch ani jedné tvarové vložky a tvořila si povrch funkční plochy s danou drsností nezávisle na ní ; tlak 60 MPa – nízké a rovnoměrné rozložení výstupků a prohlubní – zde je nutno si i uvědomit vztah vstřikovacího tlaku a vstřikovací rychlost,respektive případného profilu vstřikovací rychlosti podél vstřikované dávky taveniny,kdy platí, že vstřikovací tlak musí být tak vysoký aby dokázal při požadované vstřikovací rychlosti překonat všechny hydraulické odpory, které brání toku polymerní taveniny ve vtokovém rozvodu formy a v jejích tvarových dutinách. Uvedené platí i pro částečně krystalické materiály s tím, že obsah krystalického podílu má vliv na drsnost – viz dále – platí pro všechny dále uváděné komentáře.
Vstřikovací rychlost
| Obrázek 32 :Vliv hodnoty vstřikovací rychlosti na jakost povrchu definovanou hodnotami drsnosti Ra a Rz pro materiál tvarové vložky ocel 1.2343 a vstřikovaný amorfní materiál ABS Magnum 3453, 3D drsnost = tvarová vložka č.2 – soustruženo, broušeno, lapováno |
Komentář – 3D profily povrchu se pro obě vstřikovací rychlosti velmi podobají – obecně : hodnoty drsnosti povrchu výstřiků dosahují pro všechny tvarové vložky a vstřikovací rychlosti velmi podobné výsledky – nejsou výrazně odlišné – změna vstřikovací rychlosti nemá zásadní vliv na jakost povrchu výstřiků definovanou jejich drsností. Vztah mezi vstřikovacím tlakem a vstřikovací rychlostí je uveden v komentáři u obrázku 31.
Tlaková úroveň dotlakové fáze
| Obrázek 33 :Vliv hodnoty úrovně tlaku v dotlakové fázi vstřikovacího procesu na jakost povrchu definovanou hodnotami drsnosti Ra a Rz pro materiál tvarové vložky ocel 1.2343 a vstřikovaný amorfní materiál ABS Magnum 3453, 3D drsnost = tvarová vložka č.3 – elektroerozní obrábění, broušení, lapování |
Komentář – 3D profil drsnosti je při nízké hodnotě tlaku v dotlakové fázi výrazně vyšší než při vyšším dotlaku ; nízká hodnota tlaku v dotlakové fázi nebyla schopna zajistit sejmutí žádaného povrchu tvarové vložky i když výstřik byl bez přetoků a propadů – hodnota tlaku v dotlakové fázi má silný vliv na dobré vykopírování povrchu tvarové vložky – zde je nutno poznamenat,že vysoké hodnoty tlaku v dotlakové fázi mohou mít vliv na tuhost formy a zvyšovat obsah vnitřního pnutí ve výstřicích.
Index toku taveniny - ITT
| Obrázek 34 :Vliv hodnoty indexu toku taveniny vstřikovaného materiálu na jakost povrchu definovanou hodnotami drsnosti Ra a Rz pro materiál tvarové vložky ocel 1.2343 a vstřikovaný amorfní materiál ABS Magnum 3616 / 3453 / 8391, 3D drsnost = tvarová vložka č.1 |
Komentář – ABS 3616 s nízkým indexem toku (7,9 g/10 min. / 220 °C ; 10,0 kg) vykazuje nerovnoměrnou strukturu vysokých výstupků a nízkých prohlubní, ABS 8391 s vysokým ITT (29,5 g/10 min. / 220 °C ; 10,0 kg – s dobrou tekutostí) má pravidelnou strukturu s nízkým profilem ; ITT, respektive viskozita vstřikované polymerní taveniny má výrazný vliv na jakost povrchu výstřiku
Obsah krystalického podílu – tepelná vodivost
Vliv nadmolekulární struktury (obsah krystalického podílu) na jakost povrchu pro částečně krystalické materiály, porovnání s amorfními materiály,včetně vlivu tepelné vodivosti materiálu tvarových vložek je uveden na obrázcích 35 a 36 a v tabulce 9a, b, c.
| Tabulka 9 : Vliv tepelné vodivosti leštěných materiálů tvarových vložek na krystalinitu – krystalický podíl – u částečně krystalických materiálů PP a PA 66 |
Komentář – tepelná vodivost materiálů tvarových dutin vstřikovacích forem ovlivňuje gradient rychlosti ochlazování polymerní taveniny a má vliv na obsah krystalického podílu v částečně krystalických vstřikovacích materiálech. Při pomalém ochlazování vzniká malé množství krystalizačních zárodků a naopak – příklad je v tabulce: teplota taveniny PA 66 280°C, PP 210°C , doba chlazení 30 s, celková doba vstřikovacího cyklu 56 s – gradient chlazení u PA 66 je nízký, pomalé ochlazování a tedy i relativně nižší obsah krystalického podílu na rozdíl od PP – u duralu a Cu, v důsledku jejich větší teplotní vodivosti, došlo u PA 66 k určitému zvýšení obsahu krystalického podílu – je nutno mít na paměti,že menší obsah krastalického podílu v částečně krystalických materiálech umožní tvorbu větších sférolitů a tedy i zvětšení nebezpečí vzniku vnitřních vad ve výstřicích
Amorfní materiály x částečně krystalické materiály
| Obrázek 35 : Vliv nadmolekulární struktury na jakost povrchu definovanou hodnotami drsnosti Ra a Rz pro materiál tvarové vložky ocel 1.2343, dural 424222 a měď 423001 – porovnání amorfních materiálů ( PC, PMMA ) a částečně krystalických materiálů ( PP, PA 66 ) |
Komentář – amorfní materiály – PC,PMMA – u leštěných povrchů (tvarové vložky 1 až 6) relativně přesně tyto povrchy kopírují – viz detailní zobrazení v rámečcích uvnitř ; částečně krystalické materiály – PP, ocel, 40,84 % krystalického podílu, PA 66, ocel, 18,58 % krystalického podílu – vykazují u leštěných povrchů až 10 x větší drsnost než materiály amorfní,přičemž největší odchylky má, díky vysokému obsahu krystalického podílu PP, u drsnějších,soustružených povrchů (tvarové vložky 7 až 10) se rozdíly mezi amorfními a částečně krystalickými materiály více méně vyrovnávají – u tvarových vložek z duralu a Cu to platí obdobně – zobecnění: jakost sejmutí, vykopírování povrchu výstřikem závisí jak na nadmolekulární struktuře polymerních materiálů (amorfní x částečně krystalické), tak i na obsahu krystalického podílu u částečně krystalických materiálů a velikosti sférolitů.
Výše, v komentáři k obrázku 35 uvedená konstatování, dokládají 3D měření drsnosti uvedená na obrázku 36.
| Obrázek 36 : Vliv nadmolekulární struktury (amorfní x částečně krystalické) materiálů PC a PP na 3D drsnost pro tvarovou dutinu 1 (soustružený,broušení,lapovaný,leštěný povrch) a materiál tvarové dutiny ocel, dural, Cu |
Komentář – kvalita povrchu výstřiků z částečně krystalického PP a PA 66 je podstatně, z pohledu jakosti povrchu tvarové dutiny, horší než u amorfního PMMA – výška drsnosti u PP a PA 66 je podstatně větší, což je způsobeno tvorbou krystalické struktury při chladnutí polymerní taveniny a vzniku výstřiku – povrch na rozdíl od amorfních materiálů není dobře vykopírován.
Materiál tvarových dutin formy
| Obrázek 37 : Vliv materiálu tvarové dutiny na jakost povrchu definovanou hodnotami drsnosti Ra a Rz pro vstřikovací materiály – amorfní PC, PMMA a částečně krystalické PP, PA 66 |
Komentář :
- PP – obsah krystalického podílu v závislosti na materiálu tvarové dutiny je v relativně úzkém rozmezí – tabulka 9, cca od 37 % do 42 % ; materiál tvarových dutin v tomto případě na krystalinitu nemá výrazný vliv ; u tvarových dutin s kvalitnějším povrchem – leštění – viz vnitřní rámeček, dutiny 1 až 6 – je rozptyl drsnosti v závislosti na materiálu tvarových dutin výraznější než u dutin 7 až 10 – povrch soustružen s rozdílnými parametry soustružení
- PA 66 – rozdíl v obsahu krystalického podílu také není nijak výrazný – ocel 18,6 %, Cu 22 % , dural 23,5 % - u Cu a duralu se projevil vliv teplotní vodivosti ; v detailním rámečku vidíme, že u tvarových dutin s nejvyššími hodnotami jakosti povrchu – lesk – dutiny 1 až 3 – mají výrazný rozptyl drsnosti, který se snižující se kvalitou – zvyšující se drsností – již není tak výrazný a tedy můžeme konstatovat, že PA 66 není schopen dobře kopírovat vysoce leštěné povrchy tvarových dutin
- PC – relativně velmi dobré sejmutí, zkopírování povrchů tvarových dutin
- PMMA – materiál dobře kopíruje kvalitní povrchy – 1 až 6 ( 7 ) ; u dutin s větší drsností povrchů - 7 až 10 – je již vidět závislost na materiálu tvarové dutiny
Podrobnější zobrazení získané vstřikováním PP do tvarové dutiny 1, vysoce leštěné, z oceli, duralu a Cu dokumentuje obrázek 38.
| Obrázek 38 : Vliv materiálu tvarové dutiny na jakost povrchu výstřiku – detail – PP,dutina 1, vysoký lesk – rozdíly ve výšce profilů drsnosti ukazují řezy 2D v ose X – řez ve směru rovnoběžném s tokem polymerní taveniny v tvarové dutině formy |
ZÁVĚR – VLIV VYBRANÝCH PARAMETRŮ TECHNOLOGIE VSTŘIKOVÁNÍ NA DRSNOST POVRCHŮ VÝSTŘIKŮ Z TERMOPLASTŮ
Závěry : dále uvedené závěry se vztahují k drsnosti,neuvádějí a nereflektují další vazby a vztahy mezi technologickými parametry vstřikování
- drsnost povrchu Ra a Rz výstřiků z termoplastů je možno ovlivnit změnou vstřikovacího tlaku
- drsnost povrchu Ra a Rz výstřiků z termoplastů je více méně nezávislá na hodnotě vstřikovací rychlosti
- drsnost povrchu Ra a Rz výstřiků z termoplastů je možno ovlivnit změnou tlaku v dotlakové fázi vstřikovacího cyklu
- drsnost povrchu Ra a Rz výstřiků z termoplastů je závislá na viskozitě ( tekutosti ) vstřikované polymerní taveniny
- drsnost povrchu Ra a Rz výstřiků z termoplastů je ovlivněna nadmolekulární strukturou vstřikovaného polymerního materiálu – amorfní x částečně krystalický
- drsnost povrchu Ra a Rz výstřiků z termoplastů je ovlivněna, u částečně krystalických materiálů, obsahem krystalického podílu
- drsnost povrchu Ra a Rz výstřiků z termoplastů je poměrně silně závislá na materiálu tvarových dílů vstřikovacích forem
- u částečně krystalických materiálů je jejich krystalinita ovlivněna materiále použitým na výrobu dílů tvarových dutin vstřikovacích forem
- některé vstřikovací materiály nejsou vhodné pro vstřikování do vysoce leštěných tvarových dutin, protože nejsou schopné vysoký lesk zkopírovat
Konec čtvrté, poslední části.
První část naleznete zde.
Druhou část naleznete zde.
Třetí část naleznete zde.
Titulná fotografia: R & D MOLD MACHINING s. r. o.
-
Jiří Češka, Nástrojárna Příbram
Výroba vstřikovacích forem, střižných a lisovacích nástrojů, CNC obrábění, elektroerozivní obrábění, laserové navařování.
Termoplastická prášková barva Pulron pro ocelové trubkové (tubulární) mosty a lávky
17.6.2026 U ocelových trubkových mostů a lávek (tubulárních mostů) nerozhoduje pouze vzhled povrchu. Důležité je, aby povrchová úprava dlouhodobě chránila kov před korozí, vlhkostí, UV zářením i běžným mechanickým namáháním v...
